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一季度，熔铸厂在一克、一分、一度、一寸、一吊、一步上集思广益、精益求精，领导班子牵头，质量系统评估、生产系统实践、设备系统保障、安全系统护航，多层级、多举措、多方面同频发力，推动各项工作取得显著实效。

一克——方、圆铸锭全面取消纯铝铺底。近年来，北线3号线沿用铸造硬合金使用启铸炉进行铺底，存在生产资源浪费的现场。熔铸厂工艺技术组坚持问题导向，对合金特性进行分析，对工装工具进行改进，全面启用新工装工具，摒弃老式工装，打破传统铸造参数模式，使用颠覆性参数进行生产，硬合金铸造取消了启铸炉，大规格的铝合金也实现一次铸造成型，完全突破启铸炉工艺，打造出东轻熔铸独有的颠覆性铸造工艺，保证了铸锭成型，内部质量，克服了所有硬合金铸造成型的问题，减少启铸炉的金属和能源消耗，降低了人工操作难度和强度。目前，熔铸厂全线推行了新工艺，所有方、圆铸锭完全取消纯铝铺底。

一分——加热料缩短时间。为优化参数、解决加热料的裂纹问题、降低铸锭的内部应力，熔铸厂组织攻关团队对组织性能进行分析、评价，采取“小步快跑”的方式，在实践探索中缩短加热时间。经多轮次试验，加热料加热时间压缩了43%，显著释放了均火产能，提升了均火炉效率，降低了均火能耗。

一度——精确控制熔炼、保温温度。熔铸厂对每种合金的特性、最佳控制温度，进行了理论层面的研究和分析，得出了大宗产品的最佳控制温度范围，结合实际现场需求和控制能力，熔铸厂优化炉组控制程序和报警功能，显著提升了控制精度能力，缩窄了合金控制范围，有效控制中间合金的溶解，减少铸造过程中化合物的形成和长大，降低了能源消耗。

一寸——精确控制锯切、铣面、铸造尺寸。为减少几何废品的产生，熔铸厂从发送环节入手，一步步倒推到配料环节，减少配料、熔铸、机加工序的浪费，精准控制铸锭发送尺寸。在铣面工序，精准控制铣面厚度、助推设备精度恢复、铣刀升级，提升表面质量；在锯切工序，保证锯切头尾长度、严控毛料长度和斜度、恢复锯床轨道水平度、优化夹紧操作、明确锯屑飞溅问题，开展中断料提升表面质量设计；在铸造工序，摸索铸造机显示长度与铸锭实际长度关系、明确岗位收尾操作标准和铸造长度控制要求；在配料工序，重新测量和明确铸锭每米重量，消除理论和实际重量偏差，精准配料。

一吊——合理规划铝锭存放位置，减少吊运环节。铝锭在熔铸厂需要进行卸车、上车过跨、炉前卸车、装加料车等4次吊运才能完成装炉。为提高工作效率，熔铸厂经过科学分析，在多处增加铝锭和料架存放区，取消北线3、4号线生产备料过程中的铝锭过跨，平均减少1-2次吊运频次，提高了生产效率，降低了人工及天车运行成本。

一步——加强连锁控制，减少工人往复操作。透气砖已广泛运用于熔铸厂保温炉中，导炉和精炼过程中均需使用透气砖，需要工人在不同时间节点到指定地点点击2次按钮。为减少工人来回往复的低效劳动，熔铸厂摸索每一个炉组导炉时间，导炉后的操作时间，精炼时间节点，最终确定每一个炉组的操作时间点，针对不同保温炉操作的时间点，通过连锁功能，只需要岗位点1次按钮就可实现导炉和精炼两项功能，保证基本操作的同时，降低了员工劳动强度。

精益求精、臻于至善、思行并进，积铢累寸。熔铸厂将精益理念熔于现场管理，追求实效、实干、实事求是，坚持一度一度降能源、一分一分增效益，锲而不舍、持之以恒、锱铢必较，为“双百东轻”奠定坚实基础。